Grossen Anteil daran hat das Model 3, das inzwischen schon mehr als 200 000 Mal produziert wurde. Doch ebendieses Modell stellte die E-Auto- Marke vor grosse Herausforderungen. Die Karosserie des neuen Einstiegsmodells wird nicht wie bei den grösseren Model S und X aus Aluminium gefertigt, sondern aus Stahlblech.

Dafür musste man eine neue Produktion aufbauen – was zunächst einmal Platz erfordert. Davon gab es in der Fabrik in Fremont, rund 60 Kilometer südlich von San Francisco, genug.

Das Fabrikgebäude war ein Glücksfall für Tesla und ein Grundstein, der das rasante Wachstum der Marke mitermöglichte. Das Werk wurde 1962 von General Motors gebaut. Modelle wie der Chevrolet El Camino oder der Pontiac Le Mans wurden hier produziert, bis man das Werk 1982 wegen Produktionsproblemen stilllegte. Die Anlage wurde saniert und 1984 durch die New United Motor Manufacturing, Inc. neu eröffnet.

Dies war ein gemeinsames Projekt von Toyota und GM zur Produktion von Fahrzeugen. In Folge des Konkurses 2009 musste sich GM aus dem Joint Venture zurückziehen, kurz darauf kündete Toyota an, das Werk mit 5400 Angestellten zu schliessen. Eine einmalige Gelegenheit für Tesla: Das damals noch junge Start-up-Unternehmen kaufte das riesige Fabrikgelände, das rund 500 000 Quadratmeter umfasst, für 42 Millionen Dollar. Ein Schnäppchen, das Teslas grosses Wachstum erst ermöglichte.

Blick in die Zukunft

Schon damals hatte man grosse Pläne. Nachdem die Fabrik modernisiert worden war, bereitete man die Hallen für die Produktion des Model S vor. Die dafür benötigten Maschinen, darunter auch die grösste Stahlpresse Nordamerikas, die bis zu 500 Tonnen Druck erzeugen kann, wurden in einer Ecke der Halle untergebracht, sodass noch viel Platz für künf- tige Expansionen blieb.

Inzwischen laufen in Fremont drei Modelle vom Band: Model S und Model X werden komplett in dieser Anlage gefertigt, nur die Sitze stellt Tesla in der eigenen Sitzfabrik her. Für das Model 3 werden Batterie und Antrieb aus der «Gigafactory» in Nevada angeliefert, aber ebenfalls von Tesla selbst produziert. Tesla will sich so wenig wie möglich auf Zulieferer verlassen und dadurch flexibler bleiben – auch wenn dies einen grösseren Aufwand bedeutet.

Mensch und Maschine

Gerade beim neuen Model 3 setzt der kalifornische Hersteller im Karosseriebau auf viele automatisierte Abläufe. Alleine für den Aufbau der Rohkarossen kommen mehr als 1000 Roboter zum Ein- satz. Trotzdem begegnet man in den Montagehallen vielen Menschen. Zahlreiche Teile bekommen von menschlicher Hand den letzten Schliff, werden verladen, um im komplexen Montage- Ablauf zur nächsten Station transportiert zu werden, oder von Hand montiert.

Der Produktionsablauf ist fast identisch mit dem anderer Hersteller. Der grösste Unterschied: Bei der sogenannten Hochzeit wird nicht der Motor mit der Karosserie verbunden, sondern eine Einheit aus Batterie, Motoren und Fahrwerk wird komplett automatisiert mit der Karosserie vereint.

Ansonsten wirken die Abläufe vertraut – auch wenn die Autos im Werk einen langen Weg über mehrere Förder-Etagen zurücklegen müssen. Denn das starke Wachstum bringt die alten Fabrikhallen an ihre Grenzen, weswegen man intelligente Lösungen finden musste, um die Produktion des neuen Volumenmodells unterbringen zu können.

Von einer Produktionshölle sprach Elon Musk, als die Fertigung des Model 3 startete – und nicht wie geplant auf Touren kam. Davon ist in der Fabrik in Fremont nichts mehr zu spüren. Die Produktion läuft flüssig – an den Montagestrassen wird konzentriert gearbeitet. Und trotzdem begegnet man vielen lächelnden Gesichtern.

Das dürfte nicht nur daran liegen, dass sich Tesla mit viel Tageslicht und echten Pflanzen um ein gutes Arbeitsklima kümmert. Es scheint, als wäre man stolz auf das Erreichte. Denn mit dem Model 3 hat Tesla einen wichtigen Schritt geschafft, um sich als Auto-Hersteller zu etablieren. Der nächste grosse Schritt in diese Richtung wird der neue SUV Model Y sein (siehe nachfolgende Box).

Model Y: ein kompakter SUV.

Model Y: ein kompakter SUV.